Ремонт топливной аппаратуры
Для капитального ремонта топливной аппаратуры организуются специализированные ремонтные предприятия или цеха. В ремонтных предприятиях общего назначения ремонт в основном сводится к замене деталей и регулировке механизмов.
Рабочие места по ремонту топливной аппаратуры оснащаются соответствующими приборами, приспособлениями, верстаками, стендами, ваннами и установками для испытания.
На рабочее место топливная аппаратура поступает после очистки и наружной мойки (без разборки). Здесь агрегаты аппаратуры разбирают на узлы и детали, моют (кроме прецизионных) в 5%-ном растворе каустической соды при температуре 80—90 °С. Для удаления остатков каустической соды детали промывают в горячей воде и сушат.
Прецизионные детали (гильза с плунжером, нагнетательный клапан с гнездом, корпус распылителя с иглой) промывают бензином или дизельным топливом, не допуская обезличивания. После мойки производится контроль и сортировка деталей. Каждая прецизионная пара проверяется на плотность гидравлическим испытанием.
Ремонт плунжеров и гильз. Плунжер и гильзы изготовлены из легированной стали ХВГ или ШХ15. В процессе эксплуатации детали плунжерной пары подвергаются износу под воздействием твердых абразивных частиц, находящихся в топливе. При ремонте плунжер и гильзу раскомплектовывают и обрабатывают в отдельности.
Изношенные плунжерные пары в основном восстанавливают перекомплектовкой или хромированием. Перекомплектовка пар заключается в притирке гильз и плунжеров, сортировке их на размерные группы, подборе гильз и плунжеров по размерным группам и притирке подобранных пар. В данном случае производится индивидуальная подгонка незначительно изношенных плунжеров к малоизношенным гильзам путем притирки сопряженной пары. Притирку гильз и плунжеров выполняют на специальных притирочных станках при помощи чугунных притиров и абразивных паст. Качество притирки определяют осмотром. Гильзы и плунжеры должны иметь ровную матовую поверхность. Притертые пары сортируют на размерные группы с интервалом в 2 мкм и подбирают пары, после чего проводят окончательную притирку подобранных пар и проверяют качество работы. Если пара отвечает техническим условиям, ее направляют на гидравлическое испытание. Если плунжерные пары не удается восстановить подбором, их хромируют, после чего подвергают притирке.
Ремонт аксиально-плунжерных насосов лучше проводить на унитарном предприятии "Белгидросила" г.Минск.
Поверхность плунжера должна иметь ровный матовый блеск. Не должно быть гранености, бочкообразности и кривизны плунжеров. Овальность плунжера допускается не более 1 мкм, а конусность — не более 1,5 мкм.
Гильзу плунжера ремонтируют по следующему технологическому процессу:
- расшлифовка гильз при помощи притиров с 20— 30-микронной пастой на вертикальном хонинговально-доводочном станке. Расшлифовкой или грубой доводкой снимают с внутренней поверхности гильзы слой металла до удаления неровностей;
- предварительная доводка гильзы на том же оборудовании, но с применением, 7—10-микронной пасты. Овальность отверстия гильзы не должна превышать 1 мкм, а конусность —2 мкм на длине гильзы;
- окончательная доводка гильзы с применением 3-микронной пасты, в результате которой поверхность гильзы должна быть зеркальной и не иметь матовых пятен;
- обработка торцовой поверхности гильзы для устранения рисок и следов коррозии. Эта операция осуществляется предварительной шлифовкой на шлифовальном станке и последующей притиркой на плоской притирочной плите с применением средних и тонких притирочных паст. После обработки гильзу промывают в бензине и обдувают сжатым воздухом.
Плунжер подбирают по гильзе так, чтобы он входил в гильзу туго до смазочной канавки. Взаимную притирку подобранных деталей производят пастой МЗ, которую тонким слоем наносят на поверхность плунжера. Притертые поверхности плунжера и гильзы должны иметь ровный блеск по всей поверхности. Окончательно качество подбора и взаимной притирки пар определяется гидравлическим испытанием. Вообще, прежде чем браться за ремонт гидроаппаратуры, советуем правильно оценить свои силы и знания в области гидравлики. Мы настоятельно рекомендуем сначала пройти курсы повышения квалификации по специальности гидравлика, в крайнем случае можно пройти дистанционные курсы гидравликов, тем более, что заказать этот курс можно не выходя из дома. Это вам обойдётся намного дешевле, чем если ваша гидроаппаратура станет не ремонтопригодной после вашего ремонта.
Ремонт нагнетательного клапана. Нагнетательный клапан и гнездо клапана изготовлены из стали ШХ15. Нагнетательные клапаны могут иметь смятие и износ кромок разгрузочного пояска, рабочего конуса, повреждение запорной поверхности клапана, коррозию конуса или запорной поверхности.
Седло нагнетательного клапана может иметь износ фаски, к которой прилегает рабочий конус клапана, износ поверхности направляющего отверстия и износ торца, к которому прилегает гильза плунжера.
Ремонт секционных гидрораспределителей лучше поручить специалистам УП "Белгидросила"
Герметичность изношенной поверхности рабочего конуса клапана и фаски седла восстанавливают, притирая конус клапана к седлу. Клапан зажимают в цангу доводочной бабки и вращают с частотой 250—350 об/мин. Седло зажимают в державку. На поверхность рабочего конуса клапана наносят тонкий слой 10-микронной пасты. Седло прижимают к клапану и притирают до получения ровного блеска на поверхностях клапана и седла.
В отдельных случаях при небольшом износе и отсутствии оборудования операцию можно выполнить вручную.
Изношенные поверхности разгрузочного пояска клапана и направляющего отверстия седла притирают отдельно чугунными притирками с помощью пасты до получения цилиндрической поверхности. После этого разгрузочный поясок хромируют, снова притирают чугунным притиром и затем уже вместе притирают поясок клапана и поверхность отверстия седла. Задиры, риски или коррозию на торце седла клапана выводят притиркой на чугунной плите 10-микронной пастой.
После восстановления клапаны и седла промывают в бензине, а затем в дизельном топливе и испытывают на герметичность.
Ремонт форсунок. Игла штифтового распылителя изготовлена из стали Р18 и закалена до твердости HRC 60—65.
Корпус распылителя изготовлен из стали 18Х2НЧВА, цементарован на глубину 0,3—0,8 мм и закален до твердости HRC 56.
Распылители форсунок могут иметь следующие дефекты: износ запирающих конусов иглы и корпуса штифтового распылителя; износ штифта иглы и сопла корпуса; износ цилиндрических направляющих поверхностей иглы и корпуса; задиры, риски или коррозию на торце корпуса, закоксовывание распылителя.
В отличие от штифтовой форсунки у бесштифтовой изнашиваются запирающие поверхности донышка и иглы, у многодырчатого распылителя закоксовываются распыливающие отверстия.
Плотность прилегания запирающих конусов иглы и корпуса штифтового распылителя при небольшом износе восстанавливают их взаимной притиркой, для чего иглу зажимают в цангу доводочной бабки, на конус наносят тонкий слой 1-микронной пасты, надевают на иглу корпус распылителя и притирают при 250— 250 об/мин шпинделя доводочной бабки. При большом износе запирающих конусов необходимы шлифовка и хромирование поверхности.
Восстановление формы штифта иглы и сопла корпуса является сложной операцией, поэтому обычно распылитель с большим износом штифта и сопла не восстанавливают, его выбраковывают.
Цилиндрические направляющие поверхности иглы и корпуса распылителя восстанавливают так же, как цилиндрические поверхности плунжера и гильзы. Отличие заключается в режиме обработки и применяемых инструментах.
Плоские торцовые поверхности иглы и корпуса распылителя притирают 10-микронной пастой, а потом 3-микронной из корундового порошка или окиси алюминия. Во время притирки торца иглы последние вставляют в корпус распылителя, вместе с ним закрепляют в зажимном приспособлении и притирают по плите. Таким образом, одновременно с притиркой торца иглы притирается нижний торец самого корпуса распылителя.
Донышко бесштифтового распылителя притирают на чугунной плите вначале 10, а затем 3-микронной пастой до выведения кольцевого углубления вокруг соплового отверстия, образованного в результате удара иглы распылителя. Для удобства притирки донышко надевают на штифты корпуса распылителя, перевернув донышко рабочей стороной вниз в сторону плиты.
Запирающий (нижний) торец иглы бесштифтового распылителя, закрывающий сопловое отверстие в донышке распылителя в промежутках между впрысками, притирают на чугунной плите вначале 10, а затем 3-микронной пастой. Чтобы во время притирки обеспечить перпендикулярность торца относительно цилиндрической части иглы, ее помещают в корпус распылителя. Перед этим из корпуса распылителя на время притирки вынимают два установочных штифта.
После ремонта подбирают прецизионные пары и испытывают собранные форсунки на герметичность, качество и угол распыла, давление впрыска и производительность.
Форсунки с одинаковой производительностью (разница не более 5%) подбирают в комплекты, устанавливают на стенд для их испытания совместно с топливным насосом.
